旋压成型适用于直径较大或壁厚较薄的不锈钢封头，尤其适合多品种、小批量的生产模式。旋压操作人员需要根据封头规格和材料特性，调节旋轮轨迹、进给速度和芯模温度等工艺参数。
旋压设备分为普通旋压机和数控旋压机。普通旋压机依靠操作人员的经验控制旋轮的运动，适合形状简单的封头。数控旋压机通过编程实现旋轮的自动轨迹运动，适合复杂曲面和精密尺寸的封头。操作人员首先根据封头图纸编写加工程序，确定旋轮的起始点和终止点，以及各阶段的进给路径。
芯模是旋压成型的胎具，其形状与封头内表面一致。芯模表面需经过精加工和抛光，粗糙度要求较高。对于高温旋压的封头，芯模内部可通水冷却，防止热膨胀影响尺寸。安装芯模时，需要校准其与主轴的同轴度，偏差应控制在0.1毫米以内。坯料通过压紧环固定在芯模上，压紧力需均匀分布，避免坯料偏斜。
旋轮的选择和安装影响旋压效果。旋轮的材料通常为工具钢或硬质合金，工作表面经过淬火处理，硬度较高。旋轮的圆角半径决定接触应力，圆角半径过小会划伤工件表面，过大则成型阻力大。操作人员根据封头材料厚度选择合适的旋轮，安装后检查旋轮与芯模的间隙，确保间隙均匀。
旋压过程分为预成型、主成型和精整形三个阶段。预成型阶段，旋轮从坯料边缘开始向中心移动，使坯料逐渐贴模。进给速度应较慢，防止材料起皱。主成型阶段，旋轮沿芯模曲面移动，完成大部分的变形。此时进给速度可以适当加快，但需观察材料的流动情况，若出现起皱或隆起，应暂停并调整。精整形阶段，旋轮在封头表面多次光整，消除波纹和压痕，提高表面光洁度。
对于不锈钢和钛合金等难变形材料，可采用热旋压工艺。在旋压过程中使用氧乙炔火焰或感应加热装置，将坯料加热至一定温度，提高塑性。加热温度需要控制均匀，防止局部过热。操作人员通过红外测温仪监控温度，当温度低于设定值时，补充加热。热旋压完成后，封头需要在保护气氛中缓冷，防止氧化。
旋压成型后的壁厚测量是检验质量的重要手段。使用超声波测厚仪在封头表面多点测量，尤其关注底部和转角区域的减薄量。旋压工艺的壁厚减薄率一般控制在20%至30%之间，超过此范围可能影响强度。如果发现局部减薄超差，可以调整旋压轨迹或增加旋压道次来改善。
旋压设备的日常维护包括导轨润滑、主轴轴承检查和旋轮修磨。导轨和丝杠需定期加注润滑油，保持运动精度。主轴轴承在使用一段时间后会出现间隙，需要调整或更换。旋轮磨损后可通过磨削恢复其几何形状，但多次修磨后需更换新旋轮。通过合理的工艺调节和设备维护，旋压成型的封头能够满足压力容器的使用要求。
