冷冲压是制造中小型金属封头常用的成型方法，在室温下通过压力机将平板坯料压入凹模，形成所需形状。操作人员需要掌握模具安装、坯料定位、压力调整等操作要点。
冲压前的模具准备包括凹模、凸模和压边圈的检查。凹模型腔表面应光滑无划伤，过渡圆角处不得有积瘤。凸模工作表面需定期抛光，去除微小的磨损痕迹。对于需要批量生产的封头，模具材料通常采用铸钢或球墨铸铁，型腔内镶嵌硬质合金或堆焊耐磨层。操作人员用酒精擦拭模具型腔，清除铁屑和油污，然后涂抹适量的润滑剂，减少坯料与模具的摩擦。
坯料的定位直接影响封头的壁厚均匀性。在凹模平台上刻有中心线标记，将圆形坯料的几何中心与凹模中心对准。对于大型坯料，可使用激光对中仪辅助定位。压边圈下降后，将坯料周边压紧，防止冲压过程中坯料起皱。压边力的大小需要根据材料的厚度和强度调整，压边力过小会出现皱纹，过大则会拉裂坯料边缘。
压力机的选型与调试是冲压前的关键步骤。根据封头直径、厚度和材料强度计算所需冲压力，选用足够吨位的压力机。滑块行程需大于封头深度，滑块速度在拉伸阶段应适当降低，以减少材料的变形速度。对于首次冲压的规格，可进行试冲，检查成型质量，然后微调压力机的压力和速度参数。
冲压过程需要保持连续和稳定。当滑块下行时，坯料首先被压边圈压紧，然后凸模与坯料接触，开始拉伸变形。操作人员通过观察压力表的读数变化，判断变形是否正常。如果压力突然升高，可能是材料出现颈缩或模具卡滞，应立即停止，检查原因。冲压完成后，滑块回程，用顶出装置将封头从凹模中顶出，避免强行撬动损伤模具。
冷冲压成型后，封头会产生加工硬化，表面硬度升高。对于需要后续焊接或再次成形的封头，需进行退火处理，消除内应力，恢复塑性。退火温度根据材料牌号确定，在保护气氛中进行，防止氧化。退火后的封头需要检测硬度和壁厚，确认符合要求。
冲压过程中常见的缺陷包括壁厚减薄超差、底部开裂和侧面起皱。壁厚减薄主要发生在封头的转角区域，可以通过增加压边力或使用润滑剂来改善。底部开裂通常与材料的塑性不足或冲压速度过快有关，可调整工艺参数或更换材料。侧面起皱则是压边力不足或坯料尺寸偏大的表现，需要调整压边力或修整坯料边缘。
每冲压一批封头后，应检查模具的磨损情况，测量型腔尺寸，必要时进行修复。记录冲压参数和产品数量，建立模具寿命档案。通过规范的操作和维护，冷冲压封头的尺寸精度和表面质量可以得到有效控制。
