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在不锈钢封头的制造过程中，压制工序是决定其最终形状与尺寸精度的关键环节。无论是椭圆形、碟形还是半球形封头，都需要通过模具在压力机上一次性或分步成形。
压制前，首先需要根据封头的规格和材质选择合适的模具。模具的凸模与凹模间隙需要根据板厚进行精确设定，间隙过大会导致封头起皱，间隙过小则可能使板料拉裂或损伤模具表面。对于较薄的不锈钢板，通常采用冷压工艺；而对于厚壁封头，由于材料变形抗力大，往往需要采用热压，将坯料加热至一定温度后再进行压制。
在压制过程中，操作人员需密切关注压边力的控制。压边力不足，封头直边段容易起皱；压边力过大，则可能拉薄封头顶部壁厚。对于奥氏体不锈钢，因其加工硬化倾向较为明显，压制速度需要适当控制，避免局部变形过快导致开裂。
脱模后，封头还存在一定的回弹量。模具设计时通常会根据经验和计算预先补偿这部分回弹。压制后的封头需要进行初步的外观检查，观察表面是否有明显划伤、压痕或褶皱。合格的压制件随即转入下一道工序进行边缘切割和坡口加工。