在不锈钢封头生产制造中，压制工序对成品成型状态与尺寸精度有着重要影响。椭圆形、碟形、半球形等各类封头，均可通过配套模具在压力机设备上完成一次性或分步成型加工。
压制作业前，需依据封头规格、材质匹配适配模具，并结合板材厚度精准设定凸凹模配合间隙。间隙偏大易造成封头表面起皱；间隙偏小则容易出现板材拉裂、模具表面损伤等问题。薄板不锈钢板材多采用冷压工艺加工；厚壁封头因材料变形阻力更大，一般采用热压工艺，将坯料加热至适宜温度后再开展压制作业，保障成型效果。
压制过程中，需精准把控压边力参数。压边力不足，封头直边位置易产生褶皱缺陷；压边力过大，易造成封头顶部壁厚减薄。奥氏体不锈钢具备明显的加工硬化特性，生产中需合理控制压制速度，规避局部形变过快引发的板材开裂问题，保障成型质量稳定。
封头脱模后会产生一定程度的回弹形变，模具设计阶段可通过数据计算与工艺经验，提前预留回弹补偿量，提升成型精度。压制完成后，需对封头外观进行检验，排查表面划伤、压痕、褶皱等外观缺陷。外观及成型达标工件，可转入后续切边、坡口加工工序。
